Клиенту требовалось организовать поставку партии штампованных автодеталей из Нинбо в Калугу (на склад конвейерного завода). Груз представлял собой изделия из холоднокатаной стали с высокими требованиями к геометрии — даже незначительная деформация делала детали непригодными для автоматической сварки на конвейере.
Основные сложности:
Риск механической деформации штампованных деталей при перевалках из-за недостаточной жесткости некоторых элементов (тонкий металл 0,8–1,2 мм).
Критическая чувствительность к коррозии. Потовая влага и перепад температур приводят к образованию ржавчины на чистой металлической поверхности, что бракуется входным контролем автозавода.
Необходимость соблюдения жесткого графика поставки (окно подачи на склад конвейера — ±6 часов от планового времени).
Была организована схема доставки «забор — антикоррозийная упаковка и паллетирование — авиаперевозка — экспресс-доставка до склада».
Груз принят на складе производителя в промзоне Нинбо. Каждая деталь упакована в VCI-пленку (ингибитор коррозии), затем в термоусадочный пакет.
Детали уложены в специальные гофрокартонные ложементы и зафиксированы на паллетах с перекрестной обвязкой ремнями. Паллеты обернуты стретч-пленкой в 5 слоев с прокладкой влагопоглощающих салфеток.
Авиаперевозка выполнена по маршруту Нинбо (NGB) — Москва (SVO) с прямым таможенным оформлением. По прибытии груз был перегружен на транспорт с системой пневмоподвески и доставлен на склад автозавода в Калуге точно в установленное окно приема.
Общее время доставки от момента забора до выгрузки у клиента составило 6 дней. Брака при входном контроле не зафиксировано.
Нинбо — крупнейший промышленный центр и порт на востоке Китая, провинция Чжэцзян. Город — мировая столица штамповки и литья: здесь расположены тысячи заводов, производящих автокомпоненты для Toyota, Volkswagen, Tesla и китайских брендов. Аэропорт Нинбо Лишэ (NGB) имеет развитую грузовую инфраструктуру и регулярные рейсы в Москву и Новосибирск, что делает его оптимальной точкой отправки для небольших партий ценных металлоизделий.
Работа была выполнена по следующему детализированному плану:
Клиент получил партию автокомпонентов в идеальном техническом состоянии — без следов коррозии, заусенцев и деформаций. Входной контроль автозавода подтвердил 100% годность. Детали переданы на конвейерную сборку.